Dynamische Lagerplanung bei Schnellecke

Am Pilot-Standort von Schnellecke erreichen täglich rund 1.000 bis 1.400 Klein- und Großladungsträger den Wareneingang bei rund 7.800 Handling Units im Hauptlager. Die bisherigen Systeme berücksichtigen zwar bestimmte Restriktionen, lassen aber viele Parameter außer Acht, die den späteren Betriebsablauf verbessern können, wie etwa die Entfernungen vom Lagerplatz zu den Be- und Entladezonen. Ziel des Projektes ist also eine optimale Verteilung von Klein- und Großladungsträgern im Hauptlager.  

Gemeinsame Rahmenbedingungen als Basis

Zuerst wurden von der Arbeitsgruppe SCS gemeinsam mit Schnellecke ein grundsätzliches Optimierungsmodell sowie die notwendigen Parameter und Rahmenbedingungen erarbeitet. Diese Informationen wurden von den Experten der Arbeitsgruppe in ein erstes Modell überführt, das im Anschluss mit tatsächlichen Industriedaten gefüttert wurde und dessen Ergebnisse auf ihre Validität hin geprüft wurden. Die Logistik-Expertise und jahrelangen praktischen Erfahrungen von Schnellecke halfen, um das Optimierungsmodell hinsichtlich realitätsnaher Abläufe im Produktionsalltag zu verfeinern.

Auseinandernehmen und wieder Zusammensetzen führt zur Lösung

Es handelt sich bei dem angewandten Verfahren um ein sogenanntes gemischt ganzzahliges Optimierungsmodell, das mittels einer Methode gelöst wird, die das Optimierungsproblem sukzessive in immer kleinere Teilprobleme zerlegt, die dann mit einfacheren Verfahren gelöst werden können. Um das eigentliche Problem zu lösen, müssen die gefundenen Teillösungen nun wieder in umgekehrter Reihenfolge zusammengesetzt werden. Wie fein die Aufgabe unterteilt wird, hängt davon ab, wie viel Zeit man dem Algorithmus gibt – je mehr, desto feiner, desto besser die Lösung. Der Vorteil dabei ist außerdem, dass zu jedem Zeitpunkt des Optimierungsverlaufs bekannt ist, wie viel Verbesserungspotenzial im besten Fall noch erreicht werden kann. Sehr viele Problemklassen lassen sich so mit ausreichend Laufzeit mathematisch beweisbar optimal lösen.

Lageroptimierung in Echtzeit

Der Algorithmus zielt also zum einen darauf ab, sämtliche angelieferten Waren ordnungsgemäß im Lager zu verstauen und zum anderen die Prozesszeiten für die Lagerbewirtschaftung zu minimieren, um so einen effizienteren Arbeitsprozess zu erreichen. Dabei berücksichtigt der Algorithmus nicht nur sämtliche Einschränkungen, die bei der Warenlieferung und -platzierung beachtet werden müssen, er versucht auch die Zugänglichkeit zu den Waren optimal zu berechnen. All das berechnet das Programm nahezu in Echtzeit und hilft damit, die Lagerführung sicherer und effizienter zu gestalten.